شنبه, ۱۶ فروردین ۱۳۹۹
ورود ثبت نام

ورود به حساب کاربری

نام کاربری *
رمز ورود *
مرا بخاطر داشته باش

ایجاد حساب کاربری

گزینه های * دار الزامی می باشند.
نام *
نام کاربری *
رمز ورود *
تائیدیه رمز ورود *
نشانی پست الکترونیک *
تائیدیه نشانی پست الکترونیک *

فورج سرد

فورج سرد عموماً برای تغییر شکل های بسیار محدود با میزان کرنش و سرعت کرنش پایین و یا ورق های نازک و یا مواردی بسیاری که در چند مرحله قرار است شکل دهی شوند، مناسب است. عموماً تولید پیچ و مهره با روش فورج سرد، نیاز به مواد اولیه با تلرانس ابعادی بالاتر، کیفیت سطحی بالا و قالب های مستحکم (عموماً کاربید تنگستنی یا تنگستن) دارد که هزینه آنها بسیار بالا است، اما از مهم ترین مزایای تولید به روش فورج سرد سرعت و دقت بالای تولید و افزایش میزان تُناژ تولید می باشد. به ویژه برای پیچ های با سایز پایین بطور کلی زیر سایز 24 میلیمتر (یا 1 اینچ) روش فورج سرد مناسب تر به نظر می رسد. قابل ذکر است دستگاه های فورج سرد اغلب بصورت 3 تا 5 قالبه و بصورت نیمه یا تمام اتوماتیک موجود اند و کارکرد ساده ای دارند.

آهنگری و قالب های فورج

روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های فرم دهی فلزات می باشد که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل مورد نظر را پیدا کند. گاهی نیز فلز گداخته را با چکش کاری در داخل یک قالب شکل می دادند و فلز گداخته، شکل قالب را به خود می گرفت.

پروسه آهنگری نوین نیز بر همین اساس استوار شده است. در روش فورج، قطعه اولیه که لقمه نامیده می شود، در میان دو نیمه قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره فلاش وارد می شود که بعداً از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه فورج شده محسوب میگردد.

پروسه فورج معمولاً به صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی میزان حرارت مشخصی برای فورج شدن دارد. در روش فورج قطعه گداخته شده ای را که در کوره به حرارت مشخص رسیده باشد را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد.

شکل دهی به فلز با استفاده از روش فورج

قطعه فلز به تدریج در اثر ضربه شکل تیغه را به خود گرفته است.

قطعات فورج شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی عالی تری برخوردار می باشند. اکثر فلزات، قابلیت آهنگری و فورج شدن را دارا هستند. فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آن ها و... برای فورج مناسب می باشند.

قالب های فورج برای فرم دهی و شکل دهی فلزات در تولید انبوه استفاده می شوند که گاهی با حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می گیرد. قالب های فورج به دو دسته تقسیم می شوند:

1) قالب های بسته فورج (Impression Dieforging)
2) قالب های باز فورج (آزاد) (Open Die forging)

در روش فورج با قالب بسته گرم، قطعه کار (لقمه) بین دو نیمه قالب قرار می گیرد و بر اثر نیروی فشاری یا ضربه ای، پرس های هیدرولیکی یا مکانیکی و یا چکش های سقوطی، فرم قالب را به خود می گیرد. برای ساخت این قالب های فورج، از فولادهای گرم کار که دارای چقرمگی و استحکام تسلیم بالایی باشند، استفاده می کنند. گاهی بر اساس شکل و نوع قطعه برای رسیدن به فرم نهایی از چندین قالب و چند مرحله فورج کاری استفاده می شود، زیرا با یک عمل پرس کاری، تولید قطعه کامل را میسر نمی کند و قطعه کار به مرور و طی چند مرحله باید شکل نهایی را کسب نماید.

روش فورج با قالب بسته گرم

در روش فورج با قالب های باز، قالب ها دارای فرم و شکل ساده ای می باشند و گاهی قالب ها صرفاً دارای دو سطح تخت و مسطح می باشند که در عملیات فورج، قطعه کار بین دو سطح قالب چرخانده می شود تا نیروی فشاری پرس، آن را به شکل لازم در بیاورد. در این روش، حتی قطعات بزرگی که بیش از 150 تن وزن دارند قابل تغییر شکل می باشند. از روش فورج غلطکی نیز استفاده های شایانی می شود. در این روش، یک سوراخ در یک ورق نازک و مدور فلزی ایجاد می شود و بعد از نورد کردن یا حتی فشردن و ضربه زدن، یک حلقه با ارتفاع کم تر و قطر بیش تر به دست می آید و این شیوه، ترکیبی از دو روش نورد و فورج است و با این پروسه، رینگ هایی بین 0.5 گرم تا 180 تن تولید می شود.

روش فورج با قالب باز

در روش فورج کاری سرد، عملیات تولیدی به صورت سرد انجام می گیرد که شامل خم کاری، کشش، کله زنی، نقش زنی و اکستروژن، پیچ زنی می باشد. در این روش به نیروی بالاتری نسبت به فورج گرم احتیاج است. همچنین دقت ابعاد قطعات تولید شده با روش فورج سرد، بیش تر می باشد.

طراحی سایت و سئو سایت توسط نونگار

  تمامی حقوق این وبسایت برای این شرکت محفوظ است.